压铸模具过程中的龟裂有好的解决技巧吗？

铝合金青岛压铸模具开裂的主要原因：

1.模具在压铸生产过程中，铝的温度偏高。

2.压铸生产过程中脱模剂喷洒不合理。

3.模具热处理不理想，硬度不小于HRC-37.

4.模具选材不适(或模具钢质量差)，建议使用8407或精炼H13或很前卫的材料。

5.模具设计的冷却系统或运水操作不好。

早期开裂一般是由于锻造温度过高（称为过度燃烧）过度燃烧是一个不可弥补的缺陷，因此在制造过程中应严格控制锻造温度，淬火过程也应严格控制加热时间，阻止 脱碳。

选材后是热处理，生产一些的数量后注意应力，设计合理，尽量避免应力集中，注意R角大小控制。

模具在1万次左右时，要注意回火去应力。内力集中加工的残余硬力在压铸过程中没有得到很好的热应力。简而言之，去除裂纹是应力集中的表现。可采用多次回火去除应力，上升模具期限。

铝合金青岛压铸模具在生产一段时间后开裂的主要原因如下：

1.模具温度过高，应力过大。

2.模具模仁材料不使用优良材料。

3.模具热处理硬度过高或过低。

4.未按材料疲劳期定期进行维护

阻止压铸模开裂，上升模具钢的使用期限，要做好以下几点：

1.青岛压铸模具成形部位(动、定仁模、型芯)热处理要求:硬度应确认在HRC 44~48skd61或8418或优良热作钢)

2.压铸生产前应充分预热模具，其作用如下：

2.1使模具做到越来越好的热平衡，是铸件凝固速度均匀，有利于压力传递。

2.2.在填充压铸合金时保持流动性，成型性好，上升铸件表面质量。

2.减少前期生产不良，上升压铸生产率。

2.4降低模具热交变应力，上升模具使用期限。