山东压铸模具告诉你制作工艺和制造精度的重要性（二）

1、减少模具表面电脉冲的硬质层;(如采用机械直接加工)

放电加工是经常用的模具型腔加工手段。但是，放电加工后的模具型腔表面会形成白亮层及变质层使得模具表面处于引张应力状态。如果模具在其后的打磨抛光过程中无法将处于引张应力状态的表面打磨掉，模具投入生产后其早期龟裂或开裂的可能性非常大。源自日本研究成果表明，放电加工后模具表面处于引张应力的范围可达700-1100MPa。并且，如果放电加工的电流较大时模具表面有大量的微裂纹。这也是导至模具投入生产后，早期龟裂或开裂产生的原因。

因此，在采用电脉冲加工作业时，需要高度关注加工参数，尽量减少放电电流，减少变质层的厚度，不能只顾为了提升效率，加大放电电流，从而影响模具寿命。

另外一个方面，国外有的先进的模具制造企业已开始用高速铣加工是采用超硬铣切刀如CBN通过CNC程序在热处理后的模具材料上加工出精度要求的模具型腔。高速铣加工出的模具型腔不仅尺寸精度高，并且表面光洁度可以一步到位无须再进行打磨或抛光，可以直接使用。并且，模具的表面处于压缩应力状态(压缩应力可达300-500MPa)。能够明显的减少早期龟裂的形成从而延长青岛压铸模具使用寿命。

2、模具贴配间隙合理，确保不窜铝，不卡涩;

压铸过程是一个高温、高速、高压的过程，压铸模具一旦贴配不好，容易造成窜铝、滑块卡涩等，从而造成模具损坏，影响模具寿命。因此，压铸模具的贴配实际上比注塑模具更难，更重要。由于铸件特性各异，特别是大型模具，在压铸生产时模具的温度场和在常温下未生产时变化很大，因此在贴配时，需要充分研究模具特性以及温度场的变化，相应地进行有针对性的贴配调整，使得模具贴配间隙合理。这样，才能确保在压铸生产时，不出现窜铝、滑块卡涩等现象，提高模具可靠性，延长模具寿命。